The delivered rice is transported through various devices including an air current separator and metal detector.

Rice that has been milled and sorted at the rice milling plant is delivered to the factory, where it undergoes strict checks.
Each delivered lot is inspected for discolored rice, miscellaneous grains, and foreign matter.

การตรวจสอบกัมมันตภาพรังสี: ยืนยันความปลอดภัยของข้าว
แม่เหล็ก: ชิ้นส่วนโลหะ ฯลฯ จะถูกลบออก
ตัวกรองแยกอากาศ: ฝุ่นและสิ่งแปลกปลอมที่มีน้ำหนักเบาจะถูกพัดออกไป
เครื่องตรวจจับโลหะ: โลหะที่ไม่ใช่เหล็กเช่นทองแดงและอลูมิเนียมจะถูกลบออกที่นี่
เครื่องขัดสีข้าว: รำข้าวและสารแปลกปลอมที่เกาะอยู่บนผิวข้าวจะถูกขจัดออก
แม่เหล็ก: ใช้แม่เหล็กอีกครั้งเพื่อขจัดเศษโลหะที่เหลืออยู่ ฯลฯ
เครื่องคัดแยกสี: เซ็นเซอร์ที่มีความแม่นยำสูงสามารถตัดสินสิ่งแปลกปลอมที่มีสีแตกต่างจากข้าวได้ทันทีเช่นข้าวเปลี่ยนสีและหิน

มีการส่งมอบข้าวมากถึง 120 ตัน (รถบรรทุกขนาดใหญ่หกคัน) ในแต่ละวัน ตรวจสอบเมล็ดข้าวแต่ละเมล็ด

ขั้นตอนการนึ่งข้าวเป็นการดำเนินการที่ละเอียดอ่อนมากเนื่องจากสภาพของข้าวสวยมีผลต่อ โคจิ และ มิโสะ

ข้าวที่ผ่านกระบวนการคัดแยกเรียบร้อยแล้วจะถูกใส่ลงในถังขนาดใหญ่ 13 ตันและแช่ในน้ำ ความเร็วที่ข้าวดูดซับน้ำจะแตกต่างกันไปตามชนิดของข้าวและอุณหภูมิภายนอกดังนั้นแต่ละชุดจึงได้รับการปรับและควบคุมทีละอย่าง ข้าวที่ดูดซึมน้ำหลังจากแช่นานหลายชั่วโมงจะถูกระบายออกแล้วส่งไปยังกระบวนการนึ่ง นี่เป็นจุดสำคัญในกระบวนการทำ โคจิ และ มิโสะ

ข้าวสวยควรมีด้านนอกแข็งและด้านในนุ่ม ในสภาวะนี้จะมีการสร้างสภาพแวดล้อมที่ เชื้อราโคจิ สามารถเจริญเติบโตของแบคทีเรียได้ ในทางกลับกันหากข้าวสวยมีแกนแข็งอาจทำให้ มิโสะ ทำเสร็จแล้วหยาบหรือหมองได้ การผสมผสานระหว่างการดำเนินการทางอิเล็กทรอนิกส์ในห้องควบคุมส่วนกลางและการใช้งานด้วยมือโดยคนงานที่พื้นโรงงานทำให้ได้ข้าวสวยที่มีความสมบูรณ์แบบ

ใช้ความเชี่ยวชาญในระดับสูงสุดเพื่อสร้าง โคจิ

หลังจากที่ข้าวสวยเย็นลงในอุณหภูมิที่เหมาะสมเพื่อสร้าง เชื้อราโคจิ แล้วจะต้องผ่านกระบวนการที่เรียกว่า tane-tsuke ซึ่ง เชื้อราโคจิ เข้าสู่ข้าว จากนั้นส่วนผสมจะกระจายออกไปอย่างรวดเร็วทั่วอุปกรณ์ทำ โคจิ ด้วยเส้นผ่านศูนย์กลาง 16 เมตรและความจุ 35 ตันดูเหมือนเป็นภาพยนตร์แนววิทยาศาสตร์ ข้าวยังคงอยู่ที่นี่ประมาณ 40 ชั่วโมงและเปลี่ยนเป็น โคจิ ซึ่งมีประมาณ เอนไซม์ 30 ชนิด

กระบวนการนี้ดำเนินการด้วยความพยายามร่วมกันของการดำเนินการทางอิเล็กทรอนิกส์และด้วยตนเอง สภาพของ โคจิ จะถูกตรวจสอบอย่างต่อเนื่องโดยห้องควบคุมกลางเนื่องจากคนงานเก็บตัวอย่างทุกๆสองสามชั่วโมงเพื่อตรวจสอบกลิ่นและรสชาติ คนงานมีประสบการณ์หลายปีในการรักษาคุณภาพให้คงที่

Safe koji can only be created in a safe environment.

เราไม่เสียแรงที่จะรักษาสภาพแวดล้อมของโรงงานให้สะอาด เราหยุดงานเตรียมการทั้งหมดสัปดาห์ละครั้งและใช้เวลาในการทำความสะอาด

"เราล้างสายการผลิตข้าวอบไอน้ำทุกวันเราผลิตผลิตภัณฑ์ที่ลูกค้าบริโภคดังนั้นการทำความสะอาดจึงเป็นงานสำคัญที่เรามองข้ามไม่ได้" (มัตสึซาวะ)

เครื่องมือที่จำเป็นในการสร้าง โคจิ รวมถึงสายพานลำเลียงอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้องกับการผลิตและรถถังที่ใช้ในการขนส่งจะได้รับการทำความสะอาดและรีเซ็ตทั้งหมด การได้เห็นอุปกรณ์เคลือบเงาในตอนท้ายของวันนั้นรู้สึกดี

สิ่งสำคัญคือต้องทำงานอย่างตรงไปตรงมา เราไม่สามารถตัดมุมหรือข้ามขั้นตอนได้ ฉันคิดว่าหากดำเนินการอย่างตรงไปตรงมาผลลัพธ์ก็จะตามมาโดยธรรมชาติ สิ่งสำคัญคือต้องคิดว่าไม่ใช่แค่ในฐานะผู้ผลิต แต่ยังรวมถึงลูกค้าด้วย

ความรู้สึกจากฝั่งของผู้ผลิตเท่านั้นเช่น“ นี่คือความยากลำบากที่เราทำงานเพื่อให้ได้มา” นั้นไม่เพียงพอ ภายใต้สถานการณ์เหล่านี้ความท้าทายที่ไม่สิ้นสุดคือการสร้างผลิตภัณฑ์โดยไม่ผิดพลาด เมื่อฝึกอบรมคนงานเราใช้คู่มือ นั่นเป็นเหตุผลที่ฉันพยายามให้คำอธิบายอยู่เสมอว่า "ทำไมเราจึงทำงานนี้" สิ่งสำคัญคือต้องจำไว้ว่าเรากำลังสร้างสิ่งที่ลูกค้าต้องการ ฉันคิดว่าการเข้าใจเหตุผลนั้นกระตุ้นให้เราทำงานได้ดีขึ้น