The delivered rice is transported through various devices including an air current separator and metal detector.

Rice that has been milled and sorted at the rice milling plant is delivered to the factory, where it undergoes strict checks.
Each delivered lot is inspected for discolored rice, miscellaneous grains, and foreign matter.

Radioaktivitätsprüfung: Die Sicherheit des Reises wird bestätigt.
Magnet: Metallteile usw. werden entfernt.
Luftstromtrenner: Staub und leichte Fremdkörper werden weggeblasen.
Metalldetektor: Nichteisenmetalle wie Kupfer und Aluminium werden hier entfernt.
Reispolierer: Reiskleie und feine Fremdstoffe, die an der Reisoberfläche haften, werden entfernt.
Magnet: Ein Magnet wird erneut verwendet, um verbleibende Metallfragmente usw. zu entfernen.
Farbsortiermaschine: Hochgenaue Sensoren beurteilen Fremdkörper, die eine andere Farbe als der Reis haben, wie verfärbten Reis und Steine, sofort.

Täglich werden bis zu 120 Tonnen Reis (im Wert von sechs großen Lastwagen) geliefert. Jedes einzelne Reiskorn wird geprüft.

Der Reisdampfprozess ist ein sehr heikler Vorgang, da der Zustand des gedämpften Reises das fertige Koji und Miso.

Reis, der den Sortierprozess erfolgreich bestanden hat, wird in einen riesigen 13-Tonnen-Tank gegeben und in Wasser eingeweicht. Die Geschwindigkeit, mit der der Reis Wasser aufnimmt, hängt von der Reissorte und der Außentemperatur ab, sodass jede Charge individuell eingestellt und gesteuert wird. Reis, der nach mehrstündigem Einweichen Wasser aufgenommen hat, wird abgelassen und dann dem Dampfprozess zugeführt. Dies ist ein wichtiger Punkt im Koji und Miso Herstellungsprozess.

Im Idealfall sollte gedämpfter Reis ein hartes Äußeres und ein weiches Inneres haben. In diesem Zustand wird eine Umgebung geschaffen, in der der Koji-Schimmelpilz Bakterienfäden wachsen kann. Wenn andererseits der gedämpfte Reis einen harten Kern hat, kann dies zu Vergröberung oder Mattheit im fertigen Miso. Eine Kombination aus elektronischen Operationen im zentralen Kontrollraum und manuellen Operationen, die von Arbeitern in der Fabrik ausgeführt werden, führt zu einem hoch perfektionierten gedämpften Reis.

Fachwissen auf höchstem Niveau wird angewendet, um stabile Koji zu schaffen.

Nachdem gedämpfter Reis auf die richtige Temperatur abgekühlt wurde, um Koji-Schimmelpilz zu züchten, durchläuft er einen Prozess namens Tane-tsuke bei dem der Koji-Schimmelpilz in den Reis eingeführt wird. Die Mischung wird dann schnell über die Koji Herstellungsausrüstung verteilt. Mit einem Durchmesser von 16 Metern und einer Kapazität von 35 Tonnen sieht es aus wie etwas aus einem Science-Fiction-Film. Der Reis bleibt hier etwa 40 Stunden und verwandelt sich in Koji, das ca. 30 verschiedene Arten von Enzyme.

Dieser Prozess wird auch in Zusammenarbeit mit elektronischen und manuellen Operationen durchgeführt. Der Zustand des Koji wird ständig vom zentralen Kontrollraum überprüft, da die Arbeiter alle paar Stunden Proben entnehmen, um das Aroma und den Geschmack zu überprüfen. Die Arbeitnehmer verfügen über jahrelange Erfahrung, mit der sie eine stabile Qualität aufrechterhalten.

Safe koji can only be created in a safe environment.

Wir scheuen keine Mühe, eine saubere Fabrikumgebung aufrechtzuerhalten. Einmal pro Woche stoppen wir alle Vorbereitungsarbeiten und nehmen uns Zeit zum Reinigen.

"Wir waschen jeden Tag die Produktionslinie für Dampfreis. Wir stellen ein Produkt her, das von unseren Kunden konsumiert wird. Daher ist die Reinigung eine wichtige Aufgabe, die wir nicht übersehen können." (Matsuzawa)

Die zur Herstellung von Koji erforderlichen Werkzeuge, einschließlich einer Bandförderleitung, herstellungsbezogener Ausrüstung und Tanks, die zum Transport verwendet werden, werden alle gereinigt und zurückgesetzt. Die glänzende Ausrüstung am Ende des Tages zu sehen, fühlt sich gut an.

Es ist wichtig, ehrlich zu arbeiten. Wir können keine Ecken abschneiden oder einen Schritt überspringen. Ich denke, wenn die Dinge ehrlich ausgeführt werden, werden die Ergebnisse natürlich folgen. Es ist auch wichtig, nicht nur als Hersteller, sondern auch als Kunde zu denken.

Gefühle nur von Seiten des Herstellers wie „So hart haben wir daran gearbeitet“ reichen nicht aus. Unter diesen Umständen besteht die unendliche Herausforderung darin, Produkte ohne Fehler herzustellen. Bei der Schulung der Mitarbeiter verwenden wir Handbücher. Deshalb versuche ich immer, eine Erklärung zu geben, warum wir die Arbeit ausführen. Es ist wichtig, sich daran zu erinnern, dass wir das schaffen, was der Kunde verlangt. Ich denke, das Verständnis dieser Vernunft motiviert uns, bessere Arbeit zu leisten.